如何减少生产制造中的失误

图／CFP

目前经济正处于低迷时期，公司的业务量可能有所减少，但是对业务的需求却并未减少，突出表现在技术数据解释及应用领域。例如，零部件的产量也许比去年显著减少，但技术成套数据包(TDP)还是需要被文件化。这包括审查组成文件的准确性和完整性，建立首件检查(FAI)制度，进行过程设计等。

在业务量减少时期，更要避免在生产中出现错误。业务上出错少的公司比其他公司具有明显的竞争优势，而且这些出错少的公司比其他公司生产效率更高，成本效益更好，计划性更强，能够为那些在当今迅速变化的经济条件下处于困境的客户提供更有价值的服务。

幸运的是，各种各样价格合理的软件工具能够大大减少错误的发生几率。这些软件工具与客户的技术需求相结合，能够令厂商极大地提高产品的精确性和生产效率。这些工具有助于识别零部件的详细特征，得出特定的过程需求，生成过程设计，并且自动生成检验方案。

对于许多中小企业而言，当客户提供给企业TDP时，这就表明客户与企业之间已经有了业务往来。这些TDP规定了特定产品的详细需求，通常包括CAD模型、技术资料、工艺说明书和相关流程文件。生产商必须把客户的TDP转化为相应的内部文件。例如，制造工程师和质量工程师必须根据TDP创建加工和检验方案。TDP必须解决初始产品和下游的过程管控编址。

目前大多数公司的做法是制作图片和说明书的硬拷贝，并且提供相关的操作功能要求的拷贝。这既是一个冗余和费力的过程，又是错误与遗漏的孳生地。在航空航天、汽车制造和卫生保健等工业领域，忽视产品需求会影响产品的质量，造成灾难性后果。在当前资源有限但又要满足客户特定需求的时期，更要重视产品的需求问题。

TDP中汇集了产品图片和说明文件，说明文件对产品进行抽象设计，然后把抽象化的设计转化为满足性能、成本和进度要求的有形产品。最终制作出来的产品依赖于TDP描述的是否详尽。为了对TDP中的信息进行组织、解释和文件编制，需要有辅助工具的帮助。越来越多的行业意识到TDP的重要性，在航空航天领域表现的最为明显。2008年11月航空航天领域颁布了国家航空航天NAs3500标准——“技术成套数据构成、通信和应用”，目的在于“在各个供给链中更好地推进对技术数据构成、交流和应用”。作为航空航天领域的基本要素，这个标准对于生产者来说，意味着提高了效率，对客户的需求做出了响应。

有一种DISCUS软件工具可以管理TDP，DISCUS软件以电子版方式组织和集成TDP的所有元素，包括产品图片(图纸和CAD模型)、说明书和相关的说明文件。DISCUS软件能够令使用者鉴别所有相应的特征。这个软件把客户的需求组织成有体系的特征清单，利用一些数据分析程序来分享信息。

把整个TDP组合成一个易于浏览的电子格式，供应商和客户能够共同确认设计意图，这对于建立校验错误工作平台是必需的。客户与供应商的相互理解能确保产品的完整性，提高产品的有效供给效率。管理TDP的软件让使用者减少错误发生，优化操作中的生产效力。

性能单是TDP的关键组件之一，是最终产品的完整需求清单(见图表)。中描述的那样，很多下游的应用程序的设计都依靠TDP。建立结构化、组织化的TDP，制造企业能够消除人工对信息的冗余转换。这个步骤对减少错误很关键。

首件检查(FAI)过程费时、易出错。首件检查涉及对初始产品指数性质特征的全部验证。一项空军主办的有关劳动工作的分析表明，在航空航天领域的供给链中每年要进行100个或者更多的首件检查，由一个或两个专职工程师手工完成首件检查报告。

DISCUS软件从TDP中采集全部特征信息，形成各种各样的FAI格式，这些格式包括客户需求的具体格式，也包含符合AS9102标准(航天首件检查要求)的格式。另外一个被广泛应用的软件是网络检查(Net-Inspect)，它是一种基于网络的软件工具。Net-Inspect软件按照不同的产品特征提供多种管理数据的方式。Ne-Inspect被应用于航空航天领域，提供统计过程控制(SPC)。这些工具以50％，有的时候是80％的速度持续提高FAI和SPC生产率。

过程设计中TDP的数量值是明显的。过程设计是为了体现设计产品而生成全面的制造说明书。过程设计的结果是生成制造设计文件。一直以来，人们认为过程设计与产品实现过程联系并不紧密，过程设计效率低下，步骤重复，并且容易产生错误。事实上，制造工程师和质量工程师要为一个零件的过程设计花费几天的时间。

DISCUS软件可以利用TDP中的信息辅助过程设计。从DISCUS Planner产生的初级输出是结构化的，是一整套的制作设计文件。这包括每一部分的基本路线、工作指示、校验单和工艺过程图解。除了这些基本的特征，它还能为使用者自动生成业务分析，指出哪里用了什么特征以及作业的增值量。通过在具体的制作步骤中确保特征被记录从而帮助减少错误。

一份对航空航天产业和汽车产业的中小企业的调查表明，在供给链中，70％以上的企业使用正规的企业资源规划系统。首先当设计师用复杂而昂贵的cAD工具去分解零件提取详细资料时，设计师用Excel软件进行计算，用Word软件标出注释，用PowerPoint或者Paint这些标准桌面软件工具来创造制作文档。最后，设计师输入必要的特征数据(操作、工作中心和持续时间等)到企业资源规划系统。

过程设计与创制首件检查类似，资源密集容易产生错误和遗漏。过程设计的目的是确保TDP的每一个特征都派上用场，并且在生产的过程中有效——但是这个目标是可望而不可及的。

虽然通过各种各样的软件工具来提高生产率给人留下了深刻的印象，但是减少错误的结果更有说服力。航空航天业企业Ferco Tech公司的主席JosephMurphy更强调这一点：“这些工具软件产生了双重作用。它们极大地提高了质量工程师的生产率。如果质量漏检，花费难以计算。软件使你更确信首次制造的产品是正确的，节省了后来的服务费用。”

错误校对与产品的完整性和生产率水平相关，在竞争激烈的市场条件下错误校对很重要。如果不用智能软件工具来确保产品的完整性，厂商就会花费更高的成本。

在当前环境下，公司要想取得成功，需要从一开始直到整个生产周期都意识到软件的重要性。即使是在资源减少以及尔虞我诈的商业环境下，企业可以利用软件工具来实现产品的完整性，提高生产率。

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