汽车总装物流工艺规划

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摘 要：世界汽车工业的发展产生了精益思想，而精益思想体现在物流领域产生了精益物流方式，精益物流的出现主要是为了快速的响应市场的需求，并以最低的成本，准确的将物品交到顾客的手中。随着汽车行业的竞争越来越激烈，在新建汽车生产线时，我们需要能全面推进精益生产方式，贯彻准时化、少人化理念，深化对工业4.0的认识，建立智能化、信息化的智能化工厂。本文从总装物流规划思路、总装物流布局规划、总装物流配送模式规划、物流通道及零件上件方式规划四方面对总装物流工艺规划进行探讨。

关键词：总装物流;工艺规划;精益生产;物流规划

0 前言

一辆汽车的诞生，大约需要组装2万个各式各样的零件，因此物料配送是一项非常繁重而又非常重要的工作。而总装物流身为汽车物流的重要一环，物流工艺规划的精益性，对汽车制造企业降低物流成本，对于提高物流效率至关重要。

1 总装物流工艺规划思路

（1）物流规划理念。传统的工厂规划或者改造都是先工艺再物流，前期物流规划的不重视造成了后续的物流运转的瓶颈，久而久之就形成了不断的对前期规划的BUG打补丁这种循环模式。为了改变这种模式，必须转变观念，实现由模仿创新向自主创新转变，由降成本到战略性成本意识转变，由单一的横向或纵向对标向科学对标转变，由事后纠正向事前预防转变，由单纯工艺规划向工艺规划物流先行转变。

（2）物流规划原则。总装物流工艺规划需要考虑下面6个大原则。1）物流效率：优化物流布局与物流路线，创建高效的物流体系;2）SSC：优化物流硬件配置，降低运营成本;3）空间利用：立体化作业模式，提升工厂利用率，创造高容纳能力工厂;4）少人化：提升物流配送的自动化，如AGV小车，料车自动上线机构;5）质量保证：合理的导入SPS、同步物流模式，完善规格保证体系;6）信息流：导入信息系统，建立仓库-SPS区-生产线信息流。

（3）物流规划流程。物流规划完成前需要经历3个阶段的研究，首先需要拿到工厂规划的前提条件，提取关键信息后对整个物流布局进行初步检讨，最后是在初步检讨的物流布局基础上再作详细的检讨。

2 总装物流布局规划

（1）物流布局原则。在物流布局中总体上尽可能地多面物流方式，采用外围物流包围生产线布局，实现物流的最短上线路线;为体现一个流理念，大物零件以及同步物流零件直接配送线边、中小件配送SPS，最大限度减少浪费;为体现人车分流理念，尽可能地将主物流路线设计在生产线的外边缘，实现外部行物流车、内部行人，整体通透整洁。根据各生产线装配零件特性，一般将有大零件装配的外装一线、内饰二线、布局在产线外围，底盘以及底盘分装线独立布局在物流区域，其余线体可布局在生产线里侧。

（2）SPS区域布局。 A：按各SPS场集散程度划分为集中配置与分散配置。集中配置将零件集中，物流配送效率高;SPS箱搬运时间长，但节拍柔性高;物流规划与管理简便;分拣物流人员集中，便于管理。分散配置将零件分散，效率低;SPS箱搬运时间短，但节拍柔性低;物流线路复杂，规划难度大;人员分散，不易管理。B：按SPS场内零件布置划分为按零件排列和按车型排列。按零件排列，单车型变化会影响其他车型;各车型分拣作业工时平衡，但步行距离长，浪费多。按车型排列，车型零件不干扰，防错能力强，各车型分拣工时有差异，但总体不行距离短，分拣效率高，对批量生产方式车企宜选用按车型排列方式。

（3）物流面积核算。一般来说，在总装车间的物流零件存储形式主要是货架以及台车形式。台车零件一般存储数至少2个，一个在用台车，一个备用台车。货架主要是存放周转箱零件，每种零件2个包装，一般不超过1个小时的库存量，根据库存以及包装型号的兼容性可将货架的长度统一设计为1.6m。

同时在规划物流总面积的时候因为缺乏未来车型的零件数据，在核算面积的时候不能简单的等倍计算，需要考虑车型零件的通用性。而在核算SPS区域面积的时候还需要根据不同区域实际情况对每个区域的通道宽度单独设置。

多车型紧固件面积=1车型紧固件种类/10*0.76*（1.6+0.8）+2车型紧固件种类/10*X1（通用化率）*0.76*（1.6+0.8）+n车型紧固件种类/10*Xn（通用化率）*0.76*（1.6+0.8）。

非紧固件面积 =（货架长度+台车长度+台车缓存长度）×（货架/台车宽度+物流通道宽度+分拣通道宽度） ×（1-通用化率）。

3 总装物流配送模式规划

汽车生产物流主要分为入厂物流和厂内物流模式，通过IT系统实现汽车主机厂至供应商的进一步延伸，实现了生产与物流的拉动式联动。总装物流配送模式主要分为SPS配送、同步物流配送、进度配送以及看板配送4种模式。

SPS配送模式按线边装配工位需求进行零件分拣配套供应，通过重复确认零件，减少错装漏装，该方式主要适用于多派生风格的中小零件，占零件总数的60%左右。

同步物流配送根据分拣区域分为厂内同步物流和厂外同步物流。该模式以较小的提前量（30～45分钟），按照PA-OFF的出车顺序将零件一一对应的配送到线边的物流方式。主要适应于派生风格多、大零件;贵重件;多车型专用件;可有效减少线边库存，节省空间占用，减少错装、漏装可能，提高装配品质，占零件总数20%左右。

进度配送模式是根据生产计划，生成零件配送指示并准备零件，再根据实际生产指示进行零件配送的物流方式，该模式主要适用于少派生风格的大零件，占零件总数的20%左右。

看板配送在工序间建立看板的信息流方式，使前工序能及时准确的了解后工序的需求情况，进行没有浪费的零件补充，该模式主要适用于紧固件。

4 总装物流通道及零件上线方式规划

（1）物流通道。物流通道宽度一般设置为4m，其中0.8m为人行通道，3.05m为物流车辆双向行驶通道，人行通道与车行通道之间有0.05mm宽油漆线做界限区分。由于厂房结构/面积原因，部分通道宽度可设置为2m左右，为单向行驶通道。一般地，每个工艺输送段两侧均需布置物流通道。

（2）零件上线方式。零件上线方式是整个物流比较关键的一环，其规划的科学性将极大的影响物流效率。零件上线方式主要包含零件上線工具，SPS台车上线机构SPS台车随行方式4个方面。

零件上线的牵引工具主要有叉车、牵引车、输送线以及AGV小车。对于常规采用进度配送的零件采用牵引车由物流生准仓库配送至总装车间。对于铁箱、直材辅材类零件则采用叉车配送。有条件的车企还可以规划输送线搭载零件随线体同步运行配送零件。而常规的SPS零件则建议采用AGV小车配送上线以提高配送的效率。

SPS台车上输送线常规的措施是采用人工方式操作上线，近年来为了提高人员效率，有些车企逐步导入机构实现SPS台车自动上下线。目前该机构主要分为地面顶升移载机构以及空中叉式移载机构，前者适用于常规的地面输送线，后者将更柔性实现不同高度输送线以及各复杂的工况环境。

SPS台车在输送线上需要与车体实现一一匹配，实现作业的准确性以及便利性，因此SPS台车需要与输送线实现随行，与线体随行主要有动力随行以及无动力随行两种方式，动力随行方式采用规划单独带动力的输送线，SPS台车整体放置在输送线上带动随行。目前采用更多的为无动力随行方式，其原理是依靠SPS台车上单独设计的一个机构与车体输送线相连接，以实现依靠车体输送线动力带动SPS台车随行的目的。

5 结语

随着汽车行业的竞争越来越激烈，我们需要能够适应多系列多款式快速切换、准时化、柔性化程度高的生产能力。因此，在规划新工厂时需要设计一套完善的物流方案实现生产的精益化。

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